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픽 앤 팩 서비스: 주문 충족 프로세스 최적화

 

픽 앤 팩(Pick and Pack)이란 무엇인가요?
픽 앤 팩 서비스는 상품을 재고에서 선택하여(픽) 상품을 상자에 포장(팩)하여 출하하는 이행 과정을 말합니다. 이 프로세스는 전자상거래 소매업체에서 작은 주문의 배송에 주로 사용됩니다.
픽 앤 팩 프로세스는 일반적으로 다음과 같은 단계를 포함합니다:

  1. 주문 접수: 고객이 주문을 할 때, 창고 관리 시스템은 주문 세부 정보가 담긴 포장 목록을 생성합니다. 시스템은 주문 피킹을 창고 직원에게 할당합니다.
  2. 주문 피킹: 창고 직원은 주문된 상품이 보관된 적절한 선반 위치로 걸어가거나 창고 기계를 이용하여 이동합니다. 그들은 각 상품의 원하는 수량을 선택하고 피킹 목록을 정확하게 확인합니다. 창고 크기나 재고에 따라 피킹 프로세스는 다양할 수 있으며, 피스 피킹, 배치 피킹, 존 피킹, 웨이브 피킹 등 다양한 피킹 방법이 적용될 수 있습니다.
  3. 주문 포장: 픽된 주문은 포장 공간으로 이동되어 직원들이 각 특정 제품에 가장 적합한 방법으로 상품을 포장하고 박스를 봉인합니다. 그들은 상자에 라벨을 붙이고 정확성을 확인한 후, 상품을 준비하여 상차구역에서 운송사가 픽업할 수 있도록 준비합니다.
  4. 주문 출하: 통합된 패키지는 상차구역 근처에 있는 스테이징 지역으로 이동되고, 거기서 운송사 트럭에 싣혀 고객에게 배송됩니다.

 

픽 앤 팩은 이행 과정에서 중요한 역할을 수행하여 주문이 정확하게, 효율적으로, 그리고 적시에 처리될 수 있도록 합니다. 픽 앤 팩이 충실히 수행되는 이유는 다음과 같습니다:

  1. 주문 정확성: 픽 앤 팩은 물류 운영자가 주문 이행 과정을 완전히 통제할 수 있도록 해줍니다. 재고에서 정확한 상품을 선별하고 정확하게 포장하여 오류와 잘못된 출하의 가능성을 최소화합니다. 이는 고객 만족도를 높이고 반품과 교환의 필요성을 줄입니다.
  2. 비용 효율성: 효율적인 픽 앤 팩 과정은 운영 비용을 감소시킬 수 있습니다. 피킹과 패킹 프로세스를 최적화함으로써 노동 비용을 최소화하고 포장 폐기물을 줄이며 저장 공간을 최적화할 수 있습니다. 이는 이행 작업에 상당한 비용 절감을 가져올 수 있습니다.
  3. 적시 배송: 픽 앤 팩 프로세스는 주문이 신속하고 효율적으로 이행되도록 설계되었습니다. 프로세스를 최적화하고 상품을 픽하고 팩하는 데 걸리는 시간을 최소화함으로써 물류 운영자는 단축된 배송 기한을 충족하고 고객에게 더 빠른 배송 옵션을 제공할 수 있습니다. 이는 오늘날 빠른 속도로 진행되는 전자상거래 환경에서 고객들이 빠른 배송 시간을 기대하는 것이 특히 중요합니다.
  4. 고객 만족도: 정확하고 적시에 주문을 이행하는 것은 고객 만족도에 매우 중요합니다. 효과적인 픽 앤 팩 프로세스를 구현함으로써 물류 운영자는 고객이 올바른 상품을 좋은 상태로 예상 시간 내에 받을 수 있도록 보장할 수 있습니다. 이는 긍정적인 고객 경험, 재구매 및 양성적인 입소문을 이끌어냅니다.

요약하자면, 픽 앤 팩은 주문 정확성, 비용 효율성, 적시 배송 및 고객 만족도를 보장하여 이행에 핵심적인 역할을 수행합니다. 픽 앤 팩 프로세스를 최적화함으로써 물류 운영자는 전체적인 이행 작업을 향상시킬 수 있으며 고객에게 긍정적인 경험을 제공할 수 있습니다.

 

효율적인 픽 앤 팩 프로세스는 창고 운영을 최적화하고 비용을 절감하며 주문 정확도를 향상시키고 고객 만족도를 향상시키기 위해 중요합니다. 자동화와 최적화 전략은 이러한 프로세스의 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 다음은 고려해야 할 전략입니다:

  1. 자동화 창고 저장 및 회수 시스템 (ASRS) 활용: ASRS 기술은 상품의 저장 및 회수를 간소화하기 위해 사람을 대신하여 자동화를 사용합니다. ASRS를 픽 앤 팩 프로세스의 피킹 부분에 통합함으로써 기업은 효율성을 높이고 정확성을 개선하며 확장성을 향상시키고 창고 공간을 더욱 효율적으로 활용할 수 있습니다.

  2. 픽-투-라이트 시스템 도입: 픽-투-라이트 시스템은 LED 조명을 사용하여 작업자를 올바른 저장 위치로 안내합니다. 이 기술은 피킹 속도를 향상시키고 특히 밀집 저장 환경에서 정확성을 개선하는 데 도움이 됩니다.

  3. 로봇 피킹 시스템 도입: 현대적인 창고에서는 인간 개입 없이 품목을 회수하는 로봇 피킹 시스템을 활용합니다. 이 로봇은 저장 공간을 탐색하고 필요한 품목을 정밀하게 선택하여 패킹 존으로 운반합니다. 재고 관리 소프트웨어와 통합되어 신속하고 오류 없는 피킹을 보장합니다.

  4. 음성 안내 피킹 시스템 도입: 음성 안내 피킹 시스템은 작업자에게 음성으로 지시사항을 제공함으로써 종이 기반 방식을 대체합니다. 작업자는 피킹할 품목과 위치를 안내하는 헤드셋을 착용합니다. 이러한 무손실 방식은 프로세스 속도를 높이고 오류를 줄입니다.

  5. 고급 바코드 스캐닝 도입: 인공지능(AI)과 기계 학습과 통합된 현대적인 바코드 스캐너는 실시간 데이터를 기반으로 피킹 주문을 분석, 정렬 및 우선순위를 정합니다. 이러한 최적화는 최적 라우팅과 효율적인 일괄 피킹을 보장합니다.

  6. 자동 저장 및 회수 시스템 (AS/RS) 고려: AS/RS 시스템은 장비와 제어를 결합하여 재료를 정밀하고 정확하게 처리, 저장 및 회수합니다. 인간 개입을 최소화함으로써 이러한 시스템은 오류를 최소화하고 저장 밀도를 향상시키며 피킹 프로세스를 간소화합니다.

  7. 스마트 글래스와 증강 현실 탐색: 스마트 글래스와 증강컴퓨터: 번역을 계속하시려면 "번역"이라고 말씀해주세요.

 

 

 

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